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目前国内航空辅助动力装置（APU）领域长期依赖进口产品，关键核心技术受制于国外供应商，导致高端装备维护保障成本高昂、周期冗长，且存在供应链中断和潜在安全风险。亟需通过国产化技术攻关，解决敏感数据外泄、技术封锁等国防安全隐患，掌握APU的测试及维修全链条核心技术，实现从“受制于人”到“自主可控”的转型。为国家航空装备供应链安全与产业竞争力提升提供战略支撑。
1.多维度传感器数据融合与全域监测：突破振动、温度、压力、转速等多源异构传感器数据的高精度同步采集与融合技术，解决复杂工况下信号干扰大、动态响应延迟等问题。研发国内首套APU全域数字化监测系统，传感器网络精度达0.05%FS，数据采样速率20次/秒，实现国际领先的动态性能标定能力。
2.APU多物理场联合仿真与实时交互：构建气动-机械-热力学多物理场耦合仿真模型，攻克动态工况下数学模型与物理信号实时映射技术。开发打破国际垄断的APU数字孪生仿真平台，支持涡轮转速0-65000r/min、温度-60℃至+900℃的全工况模拟，误差≤0.1%，解决APU只能返国际原厂维修的“卡脖子”窘境。
3.控制器逆向编译与国产化适配：破解进口APU控制器加密协议，逆向还原燃油调节、转速控制等核心算法，解决国产硬件与逆向代码的兼容性问题。实现控制逻辑还原率≥95%、保护逻辑还原率100%，编译代码与国产试车台无缝对接，达到国际先进水平，技术自主化率100%。
4.智能故障诊断与预测性维护：开发基于机器学习的APU故障注入与诊断系统，解决非结构化数据下故障特征提取与模式识别难题。实现不低于20类APU典型故障的数字化模拟与智能诊断，故障定位准确率≥98%，推动维修从“事后处理”向“预测干预”转型，技术指标达到国际先进水平。
5.高抗干扰数字化测控平台：设计多通道高速数据采集系统，突破电磁干扰、振动噪声等环境下的信号保真技术。测控平台采样间隔≤20ms，数据连续存储≥10小时，抗干扰能力提升50%，关键指标达到霍尼韦尔同级产品，属于国际先进。
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